汽车内饰推进RIM新发展

近年来，在汽车内饰件生产领域，采用PU的RIM成型技术正变得越来越流行。与此同时，基于生产商对成本效率和生产速度的要求，该技术也在不断发展。

拜耳材料科技（BMS）采用将RIM与注射成型整合到一起的工艺制造车内水杯支架。该部件主体采用Bayblend PC/ABS共混物，其外表是一层Bayflex LS涂层

韩国汽车零部件制造商IL Kwang，是采用克劳斯玛菲SkinForm工艺生产带有PU反应成型表面的汽车内饰件的首位客户。最近，该公司投资购买了克劳斯玛菲的MX系列 KM2300-14000旋转模板注射成型机。该机与混配挤出机集成在一起，PU混合头紧靠模具和2台克劳斯玛菲机械手。在K2007上，这种一次成型方案得到了成功的现场演示，这是业界首次将3个步骤：反应、注射成型和挤出，整合到1个自动化单元中。使用该工艺生产的部件可带有抗磨损涂层，或者是外观和触感类似皮革的软质表皮等。整套生产系统长达21m，重300t，是K2007展出的最大型设备。IL Kwang的这个生产项目是韩国政府资助，由IL Kwang、Hyundai和Kia三方合作完成的。

RIM工艺的另一新进展是一种基于SkinForm技术的PU包覆或涂覆生产工艺，这是由克劳斯玛菲、 BMS及德国模具制造商Fischer Automotive systems公司联合推出的。该工艺将RIM与注射成型整合到一起，在密闭的模具内用PU包覆或涂覆零部件。其中，进行包覆时被称为 “DirectSkinning” 工艺，进行涂覆时被称为“Directcoating” 工艺。该工艺的重点是双组分注射成型，而不是PU的反应成型。该工艺的第一步是在第一个模腔内进行注射成型，接着模具打开，成型后的部件在旋转模板的运动下被移动到第二个模腔，模具再次闭合，然后RIM系统开始注射可发生反应的双组分PU，使料浆包覆到热塑性制品的表面进行固化。在PU固化的同时，旋转工作台或者旋转模板继续工作，以实现在第一个模腔内进行下一个部件的成型，由此可以大大缩短成型周期。

图1 BMS和Faurecia使用RIM工艺和光稳定级PU——Bayflex LS制造汽车内饰表皮

PU在固化前，其料浆的粘度比热塑性塑料熔体的粘度低，因此要求模具尺寸精确，而且排气良好。采用新工艺能够生产具有多种厚度PU装饰表面的部件。据说在PU表皮的生产过程中，新工艺的成本效率比喷射PU表皮和IMC（模内涂层）RIM技术更高，而且速度也加快了50%。特别是，新工艺仅需一步即可实现IMC RIM需要两步（涂层先被喷涂到模具内，然后再进行PU的RIM成型）才能达到的效果。

RIM新工艺主要用于生产汽车内饰件，如椅子扶手、门把手、仪表板和中控台等，其潜在的车体应用则包括一些彩色装饰条或者在半成品制件上涂覆光亮层等。

关于 “汽车内饰推进RIM新发展” 的 0 个评论